Azadas

La forja de azadas y azadones se efectuaba de forma similar, partiendo de un tocho de acero que se calentaba en la fragua principal. Seguidamente y sujetándolo con unas tenazas se llevaba bajo el martillo hidráulico y mediante golpes se aplastaba una parte del tocho, sacando, de forma basta, la zona plana de la herramienta a obtener. A continuación se llevaba al local de las fraguas pequeñas y en el se sacaba el ojo golpeándola manualmente con un maza sobre el yunque, de la misma forma que a los picachones.

Se terminaba de ensanchar la pala bajo el martillo hidráulico, para lo que con la pieza fría y utilizando una plantilla y un punzón se marcaba el perfil de la pala, para apoyándola sobre el yunque eliminar el material sobrante, utilizando una tajadera que el forjador iba desplazando con una de sus manos, mientras sujetaba con la otra la azada y sobre la que el martillador golpeaba con una maza.

azadasProceso de fabricación de azadas. Dibujo Julen Zabaleta.

Como consecuencia de esta labor el material quedaba hendido pero no seccionado, lo que se efectuaba apoyándolo sobre una de las aristas del yunque, en frío y curvando a martillazos el material sobrante, lo que originaba su rotura y eliminación definitiva.

Todo el perfil curvo así obtenido se rebordeaba calentando uno de sus lados en la fragua y martilleándolo sobre el yunque matando las irregularidades , para a continuación, hacer la misma operación con el otro lado. Cuando hacia 1955 se introdujo en la ferrería la energía eléctrica se instaló también una amoladora con la que desde entonces se realizó esta última operación.

Una vez forjada se introducía un "maneral" y, en caliente, se curvaba ligeramente la azada golpeándola con un martillo sobre el yunque.El temple se realizaba de forma similar a los picachones. Se calentaba la zona extrema de la pala y se sumergía esta rápidamente en un recipiente con agua fría, de esta forma se conseguían templar solamente una parte, lo que consideraban de superior calidad que el temple dado a toda la herramienta por otros fabricantes y que en algunos casos podía originar la rotura de la azada.

En una jornada media de trabajo dos forjadores, partiendo de la pieza en bruto obtenida en el martillo hidráulico, producían 12 azadas totalmente terminadas.