Moldeadores

Eran los trabajadores, que realizaban el vaciado en arena, en el que posteriormente iba a verterse el hierro colado.

Para ello, una vez que disponían del modelo, de la pieza a fundir, construido por los modelistas, generalmente en madera, debían saber elegir el tamaño de la caja o marco metálico dentro el cual iban a construir el molde en arena, calculando los espesores de arena exteriores, necesarios para que pudiera resistir la acción del hierro colado que se vertería encima.

A continuación tras introducir en su interior el modelo, llenaban la caja de arena compactándola a su alrededor con un mazo, ("atacar el molde"), para seguidamente sacar el modelo, quedando vaciado el espacio que había ocupado. Al realizar esta última operación, con frecuencia se rompía parte de la figura en arena, principalmente las aristas, lo que obligaba a su recomposición con el mismo material utilizando espátula y paleta, lo que a juicio de un viejo moldeador exigía "conocimientos específicos y ser un poco escultores".

Asimismo, debían decidir en qué parte del molde verter la colada y prever por qué puntos debían salir los gases, (cómo iba a "respirar la pieza"), para dejar los orificios o respiraderos necesarios y conseguir que el hueco o molde se llenara completamente, dejando siempre las partes de geometría más complicada y delgadas en la parte inferior.

Frecuentemente las piezas a fundir eran tan grandes, (bancadas de máquinas, grandes volantes, engranajes, etc.) que no era económicamente posible realizar previamente un modelo completo en madera a tamaño real, por lo que se construían únicamente de las partes más complejas o importantes. En esos casos el moldeador debía completar la forma del resto de la pieza en la arena, con otros elementos y combinando diversas figuras geométricas.

Una de las necesidades previas era determinar el peso de la pieza en hierro para así saber la cantidad de metal líquido que debían preparar en el horno/cubillote y qué cuchara utilizar, lo que conseguían, multiplicando por 12 el peso del modelo completo, elaborado en madera de pino. Otro método, cuando se utilizaba el moldeo con terraja, consistía en multiplicar por 4,53 (relación entre el peso específico del hierro colado y el de la arena entonces utilizada), el peso de la arena que se extraía del molde al terrajar el grueso de la pieza.

Los moldes de piezas normales -de hasta 5 a 10 Tn- se secaban metiéndolas en estufas, con lo que se conseguía que el aglutinante se endureciera y la arena mantuviera su forma. En caso de los moldes mayores construidos en foso, dependiendo de la instalación que tuviera la fundición, eran las estufas las que se introducían en su interior, o se colocaban sobre los mismos, en forma de bidones llenos de carbón incandescente.

El buen moldeador debía tener conocimiento de interpretación de planos, así como nociones de geometría, algo poco frecuente en el pasado, así como saber crear sobre la arena todas las formas y volúmenes que requerían las piezas a fabricar.

También debían conocer y saber elegir las arenas naturales más convenientes, que se extraían principalmente en las cercanías de Vitoria, (Montecalvo y Alto de Azaceta), probándolas antes de su utilización, pues sus características no eran siempre homogéneas, decidiendo en qué proporción mezclarlas, con agua, añadiendo aglutinantes, que en época anterior a 1960 eran la harina de maíz, arcilla y hulla molida así como serrín y boñiga de caballo, con paja, que al quemarse dejaba poros muy útiles, pues permitían la salida de gases.

En opinión de expertos conocedores de la fundición, el moldeo manual o "en suelo" era un oficio artesanal que precisaba conocimientos y dilatada experiencia, en contraposición al trabajo de moldeo mecánico.