Para la forja de picachones se utilizaba como materia prima acero Siemens 3-4 de Altos Hornos de Vizcaya, que se adquirían en barras de 2 y 3 metros de largo de sección cuadrada que oscilaba entre 50 y 60 mm. según el tamaño de la  pieza a fabricar.

Para que estas barras fueran más manejables, se cortaban en trozos de aproximadamente 1 m. de longitud, lo que se llevaba a cabo calentándolas en la fragua hasta que adquirieran un color casi blanco, para inmediatamente sujetándolas con unas tenazas, colocarlas bajo el martillo hidráulico, al mismo tiempo que un segundo trabajador situaba sobre ellas una tajadera. Seguidamente se accionaba el martillo que golpeaba sobre la tajadera y esta, tras 4 ó 5 golpes cortaba la barra en dos trozos. A continuación y sobre uno de estos trozos de material, ya frío, marcaban unas muescas de referencia, que lo dividían en varios tramos, de cada uno de los cuales, posteriormente, obtenían un picachón completo. El tamaño de estos tramos se obtenía de forma que su peso fuera igual al de la pieza a obtener.

Seguidamente se volvía a introducir en la fragua, el extremo de una de estas barras de 1 m. de longitud y que pesaban entre 20 y 28 kgs., según su sección. Una vez a temperatura de forja, se extraía sujetándola con tenazas y se llevaba el martillo hidráulico con el que por medio de golpes y girando y desplazando la pieza entre cada uno de ellos, se iba aplastando, deformando y estirando el citado extremo hasta conseguir, de forma basta y aproximada, la forma de uno de los dos extremos, "la ganga" del picachón.

Esta labor la efectuaba el forjador manualmente, moviendo con habilidad y rapidez la barra bajo el martillo que trabajaba a una velocidad alta, de hasta 140 golpes/minuto y sacando las formas y dimensiones a ojo, sin ninguna plantilla ni útil, dependiendo el resultado de su experiencia y dominio del oficio. Seguidamente y también bajo el martillo, seccionaban el tramo trabajado, del resto de la barra, cortándolo por la muesca y referencia utilizando la tajadera. Volvían a calentar en el fragua el trozo separado y a continuación forjaban el otro extremo del picachón de la misma forma que el primero.

Obtenían de esta forma lo que llamaban "picachón en bruto" que en algunos casos era vendido a herreros locales, quienes continuaban elaborándolo hasta terminarlo, dándole la forma y acabado final de acuerdo con las necesidades, gustos o costumbres de cada región u oficio a la que iban destinados. Un forjador y su ayudante partiendo del tocho, y siguiendo el proceso descrito, fabricaban del orden de 50 picachones en bruto al día, utilizando exclusivamente el martillo hidráulico.

En el caso de querer terminar totalmente el picachón, lo que era frecuente, se continuaban las operaciones calentando la pieza en bruto en fraguas más pequeñas y golpeándolas a mano sobre yunques.

Todo ello se efectuaba en un local anexo, al principal de la ferrería, que disponía de cuatro grupos de fragua y yunque en cada uno de los cuales trabajaba un equipo formado por dos y en algunos casos tres trabajadores.

Se iniciaba el trabajo realizando el orificio y cuerpo central del picachón, donde debía insertarse el mango de madera. Para ello, una vez al rojo la parte central de la pieza, uno de los forjadores, con una tenaza sujetaba la pieza, al tiempo que con la otra mano colocaba sobre ella un punzón, que era golpeado con fuerza con una maza, por el martillador hasta perforar la pieza. Seguidamente, en el estrecho orificio así efectuado, introducían también a golpes de maza un nuevo punzón de mayor diámetro, la "saetilla", de forma que al ir entrando en el orificio, lo ensanchaba formado el ojo, repitiendo la operación sucesivamente con hasta un total de cuatro punzones, el último de los cuales dejaba el orificio a la medida final deseada.

 A continuación y también golpeando sobre el yunque con una maza, alisaban y daban forma curva a las caras exteriores del ojo. Uno de los forjadores, el más experto indicaba la zona que deseaba alisar, golpeándola con un pequeño martillo, y el otro, el martillador, golpeaba sobre ella con la maza de 4 ó 5 kgs. Continuaba el proceso "refinando" las dos "gangas", es decir estirando, alisando y dándoles la forma casi definitiva, lo que se efectuaba colocando sobre ellas la plana o especie de martillo con una superficie ancha y plana y golpeándola con la maza, provocando el estiramiento y aplanado del material. También mediante golpeo de la pieza al rojo, sobre el yunque, entre los dos forjadores conseguían dar la forma a la punta del picachón, así como obtener el filo plano del otro extremo.

A lo largo de estas operaciones la pieza se enfriaba y era preciso volver a calentarla introduciéndola entre el carbón de la fragua.

Obtenida ya la forma casi definitiva se introducía por el ojo un mango de hierro, el "maneral" mediante el cual se curvaban los extremos del picachón que hasta este momento eran rectos. Seguidamente con la pieza a 200-300°C se afilaban los extremos con un limatón, quedando de esta forma totalmente forjado y terminado el picachón deseado.

Una vez forjado un lote de entre 50 a 100 piezas, se terminaba la labor templando las herramientas así obtenidas, es decir, dando al acero la dureza necesaria para evitar su desgaste o deformación, lo que les ocupaba media jornada. Para ello calentaban en la fragua uno de los extremos hasta alcanzar un color rojo-naranja para a continuación enfriarlo rápidamente, introduciéndolo en un recipiente con agua, solo hasta la mitad, para lo que sostenían la pieza con unas tenazas. De la misma forma se templaba el otro extremo, quedando definitivamente terminada la herramienta, después del acabado y temple, a partir de la pieza en bruto, dos forjadores fabricaban del orden de 8 picachones al día.

Diversas fases de la fabricación de un picachón. (Dibujo Julen Zabaleta).

Julen Zabaleta describe con precisión una operación del proceso de fabricación de picachones.