La industrialización

Hacia finales del siglo pasado comenzaron a introducirse importantes innovaciones en la fabricación de tejas y ladrillos en nuestro País, abandonándose poco a poco los métodos tradicionales, e incorporando maquinaria para la criba y mezcla de la arcilla, así como para la obtención de las formas deseadas. También se construyeron hornos diseñados con criterios industriales orientados a obtener grandes producciones e importantes ahorros de combustible al sus-titur la leña por el carbón mineral.

La familia Arregui introdujo, en su tejería, una parte importante de estas innovaciones en 1922. La arcilla se transportaba de la cantera a la fábrica en vagonetas de 1 m. cúbico de capacidad, que se desplazaban sobre railes hasta una tolva, desde la que se vertía a un molino, consistente en tres grandes piedras circulares o rulos que iban girando alrededor de un eje, moliendo la tierra arcillosa hasta desmenuzarla. Esta se transportaba por una cinta hasta la mezcladora y laminadora donde se mezclaba con agua y tras pasar entre dos rodillos se obtenía una de lámina de 1 cm. de espesor.

Otra cinta transportadora la llevaba a la "galletera" máquina que hacía pasar la pasta de arcilla a presión a través de unas boquillas o hileras, que disponía de una ranura curva con la forma de la teja a obtener o un rectángulo con la del ladrillo, con lo que se conseguía la sección deseada, para a continuación otra máquina iba cortando a la longitud deseada una lámina de arcilla, o "galleta" así obtenida. En un punto intermedio una máquina de vacío extraía el aire contenido en la masa. Según afirma Lucio Arregui, el actual propietario, cuando la arcilla salía de la galletera se podían hacer nudos con ella, "la dejaba como goma". Toda la maquinaria se movía por medio de una transmisión con poleas de madera y correas de cuero.

Para secar las piezas se dejaban bajo cubierta durante 24 horas en estanterías, aunque también disponían de un secadero en base al calor que desprendían los ladrillos al sacarlos del horno. Para la coción instalaron un horno continuo o anular, tipo Hofman con una chimenea de 45 metros de altura. El horno consistía en dos túneles de ladrillo, paralelos, construidos sobre el nivel del suelo, de 42 metros de largo unidos por sus extremos.

En la parte susperior disponía cada cierta distancia de agujeros por los que se echaba carbón para alimentar el fuego. A lo largo de las paredes exteriores había numerosas puertas para introducir y sacar los ladrillos y tejas. El horno se podía dividir en numerosos compartimentos metiendo o sacando una especie de compuertas de papel. Simultáneamente solo había combustión en uno de ellos, pero el fuego iba avanzando lentamente de uno a ótro a razón de unos 10 metros al día.

El aire preciso entraba al horno por el compartimento opuesto al de la combustión, recorría la mitad del anillo pasando por compartimentos llenos de material ya cocido al que quitaba calor, llegaba al punto donde se efectuaba la combustión y seguía circulando por la otra mitad del túnel-anillo calentando material a cocer para pasar seguidmaente al centro del anillo y salir por la chimenea.

La plantilla alcanzó a los 40 trabajadores que en su mayoría eran asturianos y trabajaban desde principios de primavera hasta finales del verano, al igual que se había hecho tradicionalmente, dado que gran parte de las labores de efectuaban al aire libre.

El sistema se mantuvo en funcionamento hasta los años 70 en los que la crisis del sector hizo que se cerraran del orden de 40 instalaciones de este tipo en Euskalherria.

Nota: Nuestro agradecimiento a Lucio Arregui (Tejería Arregui de Bergara) profundo conocedor de esta actividad por las valiosas informaciones que nos ha facilitado.